丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢,造成的原因是:1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁,或塑料制品在印刷前处理不充分。2、油墨本身粘接力不强,遇此情况应更换其它种类油墨。3、稀释溶剂选用不当。4、油墨过期。5、网距过大。6、助剂添加不当。丝印成品墨迹表面产生气泡的原因:1,胶刮刮印速度太快或干燥过快。2,油墨本身有气泡或搅拌不均匀。3,丝网被污染。4,承印物表面不干净或有油污。
1.保持工具的清洁以备随时使用,制版房应无灰尘。2.检查网版张力。所有的多色套印的网版需张力大小一致。3.全面脱脂:使用软刷且具有一定压力的水源进行清洗。4.在低于40℃的温下烘干。5.按厂家建议的方法,提前将感光胶配好。6.使用清洁的、略带圆角刃口的上浆器进行涂胶,涂胶的面积至少要比网框内径小10%。7.涂胶时,首先要从印刷面开始。涂胶的次数依照感光胶的固含量、粘度、丝网目数以及理想的网版厚度的要求而定。8.烘干网版时,应将印刷面朝下摆放(避免感光胶流回油墨面)。9.用于精细线条印刷及半色调印刷的网版,每次烘干后需在印刷面上再涂上一次或多次感光胶,直到印刷面感光胶层平整为止。10.保持曝光机的玻璃真空橡皮布的清洁。检查底片是否正确?药膜面是否贴合网版?黑度是否达到要求,摆放是否正确?并使曝光机有足够的抽真时间。11.设定正确的曝光时间,并保持记录。每隔三个月或在曝光量减弱时,应对曝光时间进行测试和调整,修正。12.将已曝光的网版远离光源(日光、白炽灯)。13.显影时要用适当压力的水进行清洗显影,特别是要对油墨面进行充分的清洗而不能冲洗,直至表面不发滑为止。曝光不足的感光胶膜版清洗后会出现脱膜现象。14.用柔软洁净的纸,清洁的抹布或真空吸水器吸掉多余的水分。15.用适当的补网材料进行修补网版。16.将所有参数写到网片上:厚度、曝光时间、日期、名称。
承印物表面局部没有油墨(漏墨不均),其原因是:1,丝网目数过高,油墨通透性差。2,感光膜太厚,油墨渗透性差。3,胶刮刃口有伤痕。4,胶刮压力不够,或压力不均匀。5,丝网印版和承印物之间间隙过大。6,油墨粘度过高,渗透力低。7,油墨返回胶刮送墨不均匀。8,印刷速度过快,使供墨不均匀。9,网版上油墨过少。10,承印台不平。
图像晕虚及空白部不干净:要解决这一问题,晒版机的玻璃首先要保持清洁。要用酒精擦干净,正反两个面都要擦。下班的透明度不够,光的穿透量会受到影响,晒出的版就会模糊。如果胶片版材及玻璃版没有紧密贴紧,也会造成晒滤。有时一张片基用久了,上面有许多胶带纸留下的残余胶料,通光度就会受到影响,并且使得胶片和片基贴得没有那么紧密,因此,片基用得久就要更换。拼版时,如果两个图像重叠,图像也同样晒不实。像皮布如用得久了,会产生老化,在一些边缘地方会有少量漏气,PS版与菲林片就会贴不紧,晒出的图文也会发虚。如果机器用的时间较长,就要检查一下气泵的真空度还够不够。灯管用得太久切率会有所下降,曝光量会不足。吸气时,如果不能从中间逐渐向四周走,会造成局部有气泡,PS版就会有局部模糊,这是要检查底部的垫板。
1.工艺防伪:即通过特种制版印刷方式进行防伪标签的印制。比如激光全息技术,组合印刷工艺(如凸印、网印、柔印、喷码打印方式组合)等,可以加大伪造的难度。工艺防伪技术主要有:印版防伪,如雕刻凹版,特种印版等;印刷图文防伪,如印刷精密的底纹、缩微文字、隐藏文字印工艺防伪,如彩虹印刷、多色接线印刷等。目前标签印刷中,采用上述方式进行防伪印刷的厂家还不多,究其原因,一是精度要求高,与现有标签印刷机不能匹配;二是印刷厂家技术不够熟练。